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浙江车间降温_高压变频器在潍钢团体风机的应用工业自动化风机知


高压变频器在潍钢团体风机的应用
    

 


潍钢炼铁厂风机变频器运行现场

一、前言

  潍钢团体公司炼铁厂现有4座高炉2条烧结生产线,高炉冶炼既连续不中断作业,同时又是用电耗能大户。随着国家节能减排政策的出台,企业节能改造势在必行。高压交流变频调速技术是上世纪90年代迅速发展起来的一种新型电力传动调速技术。2008年1月我厂采用北京合康亿盛公司产的10kV和6kV变频器用于交流电机的变频调速,其技术和性能远远胜过以前采用的调速方式(如串级调速、液力耦合器调速、转子水阻调速等)。我公司选用的合康高压变频器在炼铁厂4号高炉热风炉1#助燃风机、炉前除尘风机、原料除尘风机、1#2#喷煤收尘风机、1#烧结机尾除尘风机共6台设备进行第一期节能改造,并在5月份陆续安装调试完成,稳定运行至今。使我公司成为国产高压变频器的品牌基地。

二、工况简述

  我公司4#高炉热风炉是为1300m3高炉配套的内顶燃式热风炉,格子砖为蓄热载体,以燃烧高炉煤气为主,燃烧制度为两烧一送,拱顶的温度可达到1300℃,烟道温度在规定的时间内达到300℃,为高炉送风的温度为1100℃左右。助燃风机的作用是抽取大气中的空气,引进热风炉中为其助燃。风机型号为9-28-14D,全压40800-12000Pa,电机型号YKK450-4 10kV 400kW ,烧炉需用风量10万m3/h 风压:4kPa 换炉时6kPa,风机进风阀开度在30%,改造前通过调节风机进风阀开度和放散阀开度满足工艺要求,在调整过程中轻易产生喘震现象,对设备危害性大,并且风机运行噪音大,电机低负载率功率因数低耗能大。

  高炉出铁时会有大量的黄烟,并伴有废气和灰尘,4#高炉是1300m3,天天出11炉铁水,每次大约50分钟,间隔30分钟,通过炉前除尘风机引出由布袋除尘进行处理。改造前通过调整液力耦合器转速控制布袋除尘箱体压差调整除尘效果,出铁时高转速,不出铁时低转速。为了保护电机设备,进风阀开度50%,设备利用率大大降低。

  为高炉生产所供的原料,进炉前需筛分,4#高炉供料系统大小料仓18个,因筛分产生的扬尘点近百个。原料除尘风机的作用是把上料过程中产生的灰尘集中收集处理。改造前电机电流大温度高风机进口阀开度只能在50%,限制了除尘效果。

  我厂4#高炉年产百万吨以上,为节能减排,2008年5月首先对热风炉助燃风机、炉前和原料除尘风机所配置的10kV400kW、10kV1120kW、10kV1000kW电机进行变频改造,目前运行情况良好,而且调节简单、省时省力,耗电量比改造前明显减少。

三、变频前后耗电情况对比

  我厂于2008年5月起开始将高压变频器应用在4号高炉1#助燃风机、炉前除尘风机、原料除尘风机的节能改造,目前高压变频运转稳定,均匀节电率达到30%以上,取得了明显的经济效益。表1是我厂安装高压变频前后数据对比。(注:其它3台的数据还在检测中)

  表1淮钢团体炼铁厂安装高压变频前后数据对比

四、可靠性

  经过对4号高炉炉前除尘原系统进行分析,对原系统的风压、风量控制由原来的液力耦合器调节改为变频器调节,由变频器对电机本身进行调速,最后达到工况要求值。液力耦合器本身能耗达10%左右,而且需要油泵及冷却水来辅助运行,故障率较高,维护本钱高,特别是在夏季因耦合器产生热量较大,需加进四组冷油器,用循环水强降温,水消耗量大,资源浪费严重。原料除尘系统没有液力耦合器,只有进风阀。直接由变频器对电机本身进行调速。变频器设备接进用户侧高压开关和拟改造电机之间,变频器控制分为远程和就地操纵。为了充分保证系统的可靠性,变频器同时加装工频旁路装置,可在变频回路故障时将电机切换至工频状态下运行,且切换方式为手动切换。电机、高压断路保存了用户原有设备。我们保存了原操纵系统,变频器故障时,电机手动切换到工频运行后,操纵工按照改造前的操纵达到工况要求。变频器及其工频旁路开关由变频器整体配套提供。改造后操纵简单,避免了因操纵失误引发的事故。进风阀全开,减少风道的振动,通过变频调速后启动制动平稳,没有大电流的波动,不对设备产生冲击,延长使用寿命,降低了故障率。


炉前出铁场除尘风机现场

  针对4高炉助燃风机特殊工艺要求:3座热风炉两烧一送,约2小时换炉一次,换炉操纵时间约10分钟,这期间需要频繁开关多个阀门,重要的是控制好风压、风量。所以改造过程中现场操纵箱除保存紧急停机按钮和必要的信号指示外,其余频率给定、电流显示、故障指示接进上位机通过PLC控制,进步了可靠性。进风阀全开,控制电机转速满足工艺要求,喘震现象完全消除,噪音降低改善了四周环境。


4号高炉助燃风机现场

五、改造过程简述

  为了展设电缆方便,根据我厂现场环境的实际情况,我们把助燃风机变频柜安置在4#高炉10kV开关站,在原料和出铁场除尘高配室四周新建一变频器专用房来安放出铁场除尘变频柜和原料除尘变频柜。机旁操纵箱就安置在电机平台下面,非常方便。为减小安装本钱,动力电缆保存了原高压柜至电机的电缆,将电缆原接线由高压柜牵至变频器,再重新由高压柜到变频器敷设一根动力电缆,由于变频器房与高压室间隔一段间隔,从变频器到电机电缆需作一中间接头。其余控制联锁信号电缆新放,这样施工过程独立,减少对接时间,工作量不大。


原料除尘风机现场

  由于现场灰尘较大,而变频器为强迫风冷,设备内空气流通量较大,为保障变频器尽量少受外界灰尘的影响,在房间透风设计上,设计了大面积专用进风窗。透风窗采用专用过滤棉滤网,这样使进进变频器室内的空气经过透风窗滤灰,进进变频器室内的灰尘大大减少。由于使用的变频器功率较大,为保证足够的透风冷却效果,在变压器柜顶和功率柜顶分别独立安装了一整体风罩,与各自的出风口连成整体,保证变频器整体冷却透风要求,即使在夏季高温季节也不需开空调进行降温。


专门制作的风道

六、变频改造总结

  根据我厂对部分风机的高压变频器的安装及使用情况,总结变频器改造有以下优点。

  1、安装简单,即将原高压开关柜与电动机之间插进安装变频器,对原有接线改动不大。

  2、操纵使用方便,变频器操纵只有简单的开机、停机和频率调整。

  3、能进行无级调速,调速范围广,且调速精度高,适用性强。

  4、保护功能完善,故障率低,排风机启动平稳,启动电流小,可靠性高。

  5、电动机不需长期高速运行,工作电流大幅度下降,解决了电机温升高的题目,节电效果明显。

  6、由于变频器取代了液耦调速,消除了机械及液压高故障率的缺陷,设备维护用度降低。

  7、电动机运行振动及噪声明显下降,轴承温度也有很大的下降。

  交流变频调速器,以适用性强、可靠性高、操纵使用方便等性能,受到用户的欢迎。它应用在调速、节电、软启动方面,对企业有很大的实用价值。合康公司高压变频器对我厂部分风机电机进行了成功的改造,节能效果明显,进步了整个系统的工艺性能,得到车间负压风机哪家好的好评,我们二期、三期的高压变频器改造正在计划中。


风机知识 当 风机处于不稳定工作区运行时,可能会出现流量?全压的大幅度波动,引起风机及管路系统周期性的剧烈振动,并伴随着强烈的噪声,这种现象叫作喘振。 ???? ???? 风机在下列条件下才会发生喘振: ???? 1. 风机在不稳定工作区运行,且风机工作点落在性能曲线的上升段。 ???? 2. 风机的管路系统具有较大的容积,并与风机构成一个弹性的空气动力系统。 ???? 3. 系统内气流周期性波动频率与风机工作整个循环的频率合拍,产生共振。 ???? ???? 风机并联运行时,有时会出现一台风机流量特别大,而另一台风机流量特别小的现象,若稍加调节则情况可能刚好相反,原来流量大的反而减小。如此反复下去,使之不能正常并联运行,这种现象称为抢风现象。 ???? ???? 从风机性能曲线分析:具有马鞍形性能曲线的风机并联运行时,可能出现“抢风”现象。 ???? ???? 为避免风机出现抢风现象,在低负荷时可以单台运行,当单台风机运行满足不了需要时,再启动第二台参加并联运行。 ???? ???? 当冲角增加到某一个临界值时,流体在叶片凸面的流动遭到了破坏,边界层严重分离,阻力大大增加,升力急剧减小。这种现象称为脱流或失速。 ???? ???? 在叶轮叶栅上,流体对每个叶片的绕流情况不可能完全一致,因此脱流也不可能在每个叶片上同时产生。一旦某一个或某些叶片上首先产生了脱流,这个脱流就会在整个叶栅上逐个叶片地传播。这种现象称为旋转脱流。 相关文章 本站所收集信息资料为网络转载 版权属各作者 并已著明作者 旨在资源共享、交流、学习之用,请勿用于商业用途,本站并不保证所有信息、文本、图形、链接及其它内容的绝对准确性和完整性,故仅供访问者参照使用。 Mail: chinabaike@gmail.com Copyright by ;All rights reserved.

   摘 要: 说明了电站风机可靠性的概念及影响因素,提出了在设计和运行中提高轴流风机可靠性的对策。要提高轴流风机可靠性,在选型、设计、运行、调整与维护方面都要做好一定的措施。   风机是火力发电厂中的关键辅机,轴流风机因效率高和能耗低而被广泛采用。在实际运行中,不少电厂因轴流风机特别是动叶可调轴流风机的可靠性差,频频发生故障,导致电厂非计划停机或减负荷,影响了机组发电量。近几年来,广东地区的几家电厂如珠江电厂4×300MW、南海电厂2×200MW、恒运C厂1×210MW均发生过动叶可调轴流风机断叶片事故,也有在同一电厂反复多次发生,严重影响机组安全满发。因此,从根本上解决这些问题,提高大型火电厂轴流风机运行的可靠性显得十分必要和迫切。    1、电站风机可靠性概念   电站风机可靠性统计的状态划分如下:   送引风机运行可靠性可用以下两个重要参数说明。   90年代以前,我国大型电站(125MW及以上)锅炉风机引起的非计划停机和非计划降负荷较频繁,据统计,在125MW、200MW、300MW及600MW机组中,按电厂损失的等效停运小时算,送、引风机均排在影响因素的前10位,与发达国家的差距较大。   90年代以后,我国几个主要电站风机制造厂 设备 质量提高较快,针对我国电厂的实际情况,引进外国先进技术,使电站风机特别是动叶可调轴流风机的可靠性不断地得到提高。例如:1997年某鼓风机厂对其利用引进技术生产的、在15套300MW火电机组中使用的28台动叶可调轴流式送风机和24台动叶可调轴流式引风机进行可靠性分析,发现其运行率已达99%.其他厂家的产品的可靠性也有较大的提高。    2、影响轴流风机可靠性的因素   2.1电站风机事故分类   第1类事故:风机故障引起火电机组退出运行。   第2类事故:风机故障只引起火电机组出力降低,还没有造成火电机组退出运行,或送、引风机仅有某一台退出运行。   第3类事故:风机损坏不严重,不需要送、引风机退出运行进行维修。   第1、2类事故直接影响风机运行可靠性,第3类则是潜在的影响因素。   2.2轴流风机主要故障   a)转子故障。如转子不平衡、转子振动等,最严重的甚至发生叶轮飞车事故。   b)叶片产生裂纹或断裂。在送、引风机上均有可能发生,近几年在多个大型电厂已发生多宗。   c)叶片磨损。主要是发生在引风机上。由于电除尘器投入时机掌握不好或电除尘器故障,造成引风机磨损。这是燃煤电站引风机最容易发生的故障。   d)轴承损坏。   e)电机故障。如过电流等,严重时烧坏电机。   f)油站漏油,调 节油 压不稳定。既影响风机的调节性能也威胁风机的安全。   2.3轴流风机发生故障的原因   2.3.1产品设计和制造方面   a)结构设计不合理,强度设计中未充分考虑动荷载。   b)气动设计不完善。对气动特性、膨胀不明。   c)叶片强度安全系数不够,叶片材质差。   d)叶片铸造质量差。   e)焊接、装配质量差。如叶片螺栓脱落打坏叶片等。   f)控制油站质量差。   g)监测、保护附件失灵。   2.3.2运行、检修方面   a)轴流风机长期在失速条件下工作,气流压力脉动幅值显著增加,叶片共振受损。   b)不按风机特性要求进行启动并车,风机工况与系统特性不匹配。   c)不投电除尘或电除尘效率低导致风机入口含尘浓度高。   d)两台风机并列运行时,两者工作点差异较大。   e)轴流风机喘振保护失灵。   f)无定期检修或检修不良。   2.3.3安装方面   a)轴系不平衡或联接不好,导致风机振动大、轴承、联轴器易损坏。   b)执行机构安装误差大,就地指示值与控制室反馈值不一致,导致操作不准确。   2.3.4风机选型与系统设计方面   风机选型不当造成风机实际运行点在不稳定气流区或接近甚至进入失速区,以及风机管路系统特性不合理,均可造成风机转子有关部件的疲劳与损坏。    3、提高轴流风机可靠性的措施   3.1选型   电站锅炉风机的型式一般有离心式、静叶可调轴流和动叶可调轴流风机,应根据具体使用场合,经技术经济比较确定风机型式。   选择轴流风机时,设计点应落在效率最高、并在此基础上动叶角度再开大10°~15°的曲线上,这样,即使机组在低于额定工况下运行,风机仍可在最高效率区内运行。   对于燃煤锅炉,由于动叶可调轴流风机圆周速度高,考虑到磨损问题,宜采用中速,不宜选用过高转速。   3.2并联设计与运行   在选择动叶可调轴流风机的参数时,除了按有关规程规定给出裕度外,还要依据电厂实际情况,不仅考虑最大保证工况点(TB)、MCR工况、100%负荷工况,还要考虑点火工况以及风机安全并车工况。后两种工况往往被人忽视而给风机的调试与运行带来困难。故应特别注意动叶可调轴流风机的并联设计与运行。 两台风机并联运行在C点,但每台风机运行在各自特性曲线的A点上。当第1台风机保持同样叶片角度运行时,运行点将移到B点,第2台风机要启动并入时,关闭出口门启动,叶片角度调至最小。打开隔离门后,第2台风机将在D点运行,逐渐开大其角度,并调小第1台风机角度,它们的运行点将分别沿DE和BE线移动,到达E点时两台风机并联,再同时调节两台风机到所需的参数。   可以看出,当第1台风机运行点压力高于第2台风机失速线的最低点S的压力时,第2台风机启动将发生喘振,这时需降低第1台风机出力,使B点位于S点之下再启动第2台风机。   3.3其他设计措施   如果可以降低风机负荷,总是可以并车的,如燃油锅炉。但对于某些燃煤锅炉,例如中速直吹式制粉系统的冷一次风机,由于其制粉系统必须有一个最低的干燥出力要求和送粉压头,在风机出力下降受到限制的情况下,有两个方法解决并联运行问题。一是选择风机时计算好单台风机按要求工况运行时系统阻力,使S点高于该阻力线,这意味着设计点位于特性曲线更下端,以致压头较高风机效率较低。二是可以在轴流风机风道上加一个旁路再循环门,启动该风机时,先关闭出口门,打开循环门。待第2台风机越过失速线后打开出口门,关闭循环门,这样做的缺点是增加了初投资,增加了送风倒回泄漏的可能性。   在设计风机进出口连接管道时,要力求避免产生涡流的可能性,某些转弯处还应采取加装导流板的措施。   3.4调整与维护   a)必须确保动叶实际角度与就地指示值及与控制室反馈值相一致。若误差大,运行人员便难以判断动叶真实角度,从而影响运行工况。严重时,风机因长时间处于失速边缘或失速区内运行而导致断叶片事故的发生。   b)对于燃煤电站,不能让引风机长期在超标烟尘中受磨。解决轴流风机磨损问题的关键是降低风机入口含尘浓度和灰粒尺寸。为此,应加强清灰等工作。   c)加强对电除尘器的管理,确保电除尘器运行正常,减少烟尘对引风机叶片的磨损。   d)确保风机喘振保护正常投入。    4、结束语   轴流风机特别是动叶可调轴流风机现在及将来在火力发电厂中都被广泛使用,其运行可靠性对电厂按计划稳发满发至关重要。我国电站风机可靠性与先进国家差距正在缩小。要提高风机运行可靠性,除了须提高风机本身设计、制造质量外,设计选型、运行及维护方式也至关重要。

国产高压变频器在电厂风机节能改造中的应用实践
    
    随着现代企业的不断进步和发展,效益最大化是企业永恒的主题。利用新技术来进步企业生产装置的治理水平和节能降耗已是各企业首选的手段之一。高压变频节能技术随着国内一些生产厂家研制水平的不断进步,已接晚世界同行业的领先水平,并以产品性能稳定、价格适宜深得国内企业广泛接受和应用。


        


             巨化团体公司热电厂#8炉为280T/H锅炉,采用双引风机式,风机型号为Y4-60-11N022.5D,配置功率为630KW,电压为6KV的三相交流异步电动机,风门采用档板调节,正常运行开度为50%左右,形成档板两侧风压差,造成节流损失;同时风机档板执行机构为大力矩电动执行机构,故障较多,风机自动率较低。为此我们对引风量调节进行变频调速技术改造,以达到节能降耗及进步调节自动化水平。现就改造过程中的一些工作情况先容如下:


         一、 变频器容量的选择


             一般情况下变频器容量大小的选择与电动机容量相同,这样能满足电机在额定出力内进行不同转速的调节。但在现实生产工作中,根据实际运行工况来选择合适的变频器容量,既能满足生产需要,又能节省变频器投资及减少配套设施。我们根据我厂#8炉引风机的配置及正常运行工况,了解到当时设计职员考虑风道内装有脱硫装置以及档板开度在70%左右调节特性较好,所以配置了630KW的电机。同时我们也对额定工况下引风机功率进行了分析,在各种工况下引风机功率都不会大于350KW。我们以为假如采用变频调速,风门全开,节流损失会较大减少,风机的功率将更不会大于350KW。为此,选择容量为400KW的变频器应能满足上述风机在各种工况下不同转速调节的要求。 


         二、采用变频调速后的效益猜测 


             利用变频器作为风量的调节器,最直接的效益就是节能降耗。各用户可根据自己的的改造对象进行初步分析计算,以了解改造后节能的投资回报率及风机运行的一些基本参数。


             采用变频调速的主要特点是消除或减少档板的节流损失,节能的效果与风机的性能、运行工况、档板的开度等有关。下面就例举我厂#8炉风机改造测算情况作一先容:


         1. 了解引风机性能曲线


             型号为Y4-60-11N022.5D,其风机性能参数为:


        

表1(由厂家提供)


             根据表1所给参数画出流量、压力曲线(AB):


             图1所示:


        


图1


         2、对风机进行实际工况丈量


             我厂2002年9月9日的测试结果如下:


        

表2


         3、利用相似理论分析风机采用变频后的参数 


             图1中AB曲线是风机性能曲线,在近似额定转速下,表示风机流量与风压之间的关系。但在实际运行工况中表2所示,风机全压、流量参数只需在图1中C点运行。在没有改造前,风机电机转速不能变,只能靠风门节流。采用变频调节,风门全开,可根据工况所需的风机全压、流量来改变转速。


             根据风机相似理论,风机性能参数之间关系为: 


        


        


             根据上述关系以及表2所示的运行工况,风机变频后的运行性能曲线下移为图1(abc)所示,其关系式为: 


        


      ,通风降温方案;   4、相关参数估算 


         4.1 表2工况下转速计算: 


             从图1(abc)性能曲线所示,为了方便计算,近似以为性能曲线成线性关系,即:


        


             由(1)~(5)式可求得变频后的风机转速为:


        


         4.2 风机全压效率估算:


           风机有效功率=全压*流量/1000
  风机全压效率=有效功率/轴功率
  由表1提供的工况A和工况B数据可得,风机的全压效率为0。785和0。726。因此变频调速后的风机全压效率可按0。75进行估算。


         4.3 变频调速后功率估算: 


             风机有效功率=全压*流量/1000
    风机轴功率=风机有效功率/全压效率
    电功率=风机轴功率/(变频器效率*电机效率)
    其中:变频器效率取0。96,电机效率取0。95。


             计算后参数汇总见表3:


        

表3


         5、效益估算


             对比变频调速前后的电功率:#1引风机减少电功率230KW,节电率为67。8%;#2引风机减少电功率195。65KW,节电率为61。7%。


             以上是理想条件下的节电率。在实际运用中,为了考虑变频器故障切换为工频运行时,风门需保存它用。变频调节运行时风门尽管全开,还有一定的阻碍,影响计算结果。另外,车间通风,各种运行工况的不同,节电效果也不一样。所以实际节电率要比以上估算结果有一定的出进。但从以上结果来看,节电明显,值得改造。


         三、 变频器性能的选择 


             利用变频调节技术无疑要在原有的回路中加装一套变频调节设备,也就是说如该产品性能不好,将增加一个设备故障点,影响机炉的安全稳定运行,为此变频调节器的性能选择至关重要。我们在选择时除了考虑一些常规的性能指标外,还着重留意了以下几点:设计上是否相对有其特点,选用的元件是否稳定、成熟;产生的谐波分量是否符合有关标准;电源短时中断恢复时对其影响程度;个别元件故障时能保持短时间的运行等功能。


             目前,市场上高压变频器产品较多,变频调节类型也有多种。一般说来,国外有的产品其元件及性能应较好,但价格较高,同时与用户意见的交流、售后服务较为困难。


             我们在对风机调节系统改造前,收集、了解了国内一些调节装置的资料,并进行了比较,最后选择了北京利得华福技术有限公司的产品,其主要特点有:


             1. 该装置由移相变压器、功率单元和控制器组成。移相变压器副边绕组分为三相,21个功率单元,每相由7个功率单元串联构成,每个单元的主回路相对独立,可等效为一台单相低压变频器,便于采用现有的成熟技术。


             2. 每个功率单元电路为基本的交-直-交单相逆变电路,整流侧为二极管三相全桥,构成30脉冲整流方式,通过对IGBT逆变桥进行正弦PWM控制,得到每个单元的输出。然后将每相7个单元的输出串联成星形接法,通过对每个单元的PWM波形进行重组,得到门路正弦PWM波形。这种波形正弦度好,dv/dt小,谐波分量少于国家规定标准。 


             3. 当某一个单元出现故障时,内部软开关自动导通,将此单元旁路,由其他单元的继续运行。


         四、 引风机、变频器的控制与调节 


             我们所应用的HARSVERT-A06/050变频器可通过在控制柜门“远控/本控”开关的切换实现“本机控制”与“远方控制”。我厂“远方控制”与原有的DCS连接,在引风机控制画面中增加了变频器画面,与变频器输出接口联接,进行数据通讯,运行职员可以通过DCS中的画面对引风机和变频器的工作电流、转速以及运行、停止、故障等状态进行实时监控。另外,变频器的控制调节还通过负压调节器接受炉膛负压信号和来自送风系统的前馈信号,综合运算后经手、自动切换单元输出4~20mA到变频器的控制端,调节变频器输出电源的频率,从而改变电动机的转速,改变引风量,达到稳定炉膛负压的目的。


             与常规的控制调节系统比较,系统结构、运行操纵方式基本不变,主要区别在于由调整引风门开度改为调节引风电动机转速。为了保证生产的连续运行,当一台变频器故障时,联跳相应引风机开关,短时出现单边运行。将故障变频器隔离后,引风电动机可切换为工频运行,风量仍由风门档板调节。


         五、 系统调试


             变频器安装后,投进系统运行前还需进行必要的调试,其目的主要是检查所选择的变频器其性能、功能是否达到设计要求以及满足实际生产需要。主要内容有:


         1. 具备条件:


             1.1 相关变频器工作的一、二次设备安装、组态完毕;
    1.2 变频器柜内变压器耐压试验、直流电阻丈量合格;
    1.3 6KV电缆、变频器闸刀柜内支持瓷瓶、避雷器等试验合格;
    1.4 检查各接线正确、紧固;
    1.5 变频器参数设置正确;
    1.6 引风机等机务设备具备试车条件。


       ,生产负压风机;  2. 试验项目:


             2.1 闸刀闭锁功能试验:
    主要检查出线闸刀和旁路闸刀的机械闭锁功能;“高压答应合闸”闭锁功能;防止带负荷拉合闸刀功能。


             2.2 静态调试:
    将变频器控制电源送上,引风机开关处于试验状态。检查“本机控制”(触摸屏控制)、“远方控制”(DCS控制)时的开关动作状态及变频器面板、DCS画面上的各种状态显示是否正确对应。


             2.3 动态调试:
    引风机开关、变频器柜将正式通电。分别检查“工频旁路”状态以及“变频控制”状态下,在DCS上或变频器面板上操纵引风机、变频器的启、停、调是否正常,转速、电流是否下确;在“工频旁路”状态时与“变频控制”状态时的转向是否一致;在“变频控制”时人为模拟故障保护动作、信号是否正确。


             2.4 带负荷试验:
    主要了解正常运行工况下引风机、变频器的风量、电流、转速(频率);检查变频器额定输出电流时的电机转速、变频器频率。以便确定变频器的“始动频率”值以及是否投用限流功能。


             2.5 动力电源切换试验:
    变频器在正常运行时,电源发生短时波动或工作厂用电中断备用电切换成功,这时变频器应不发生跳机.


         六、 变频改造后的效果 


         1. 效益比较:


             我厂#8炉#1、#2引风机于2003年7月1日改变频调节正式投用,7月8日测试数据如下:


        

表4


             从表2、表4中可以看出,经变频改造后,在满足锅炉负荷约260T/H燃烧的情况下,风机输进功率明显减少,分别由339.00KW、317.00KW降到162.00KW、167.143KW;风机单位电耗也由1.282kw.h/t、1.219kw.h/t降到0.608kw.h/t、0.623kw.h/t,节电率分别为52。57%、48。89%,每年可节省厂用电200多万kw.h。 


         2. 改为变频调节后,对其它设备的影响有:


             2.1避免了电动机启动时对电机的冲击损害。
    2.2进步了引风机的自动控制能力。
    2.3由于转速的降低,对风机的叶轮、轴承等寿命得以延长。


         七、 结束语


             我厂变频装置于2003年7月1日正式投运以来,由于其他原因变频器正常中经历了电源中断切换、单边引风机变频器运行等异常情况的考验。北京利德华福电气技术有限公司生产的高压变频器以其可靠的运行性能及良好的节能效果深得用户的信赖,值得大力推广和应用。


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收录时间:2011年03月30日 23:49:14 来源:中国传动网"+"\r\n原文网址:"+d 作者:


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